Bentley presenta l'ultima mascotte Flying B per la nuova Flying Spur

Mascotte del cofano B volante

Bentley ha progettato una nuova "Flying B" per l'ultima Flying Spur Mulliner. La mascotte del cofano è la prima nella storia del marchio ad essere implementata elettronicamente e ad essere dotata di una piastra di copertura che la sostituisce quando è riposta. La sua forma elegante ha ali in acrilico trasparente ed è la prima mascotte ad essere illuminata internamente.

Le auto Bentley non erano sempre dotate di una mascotte sul cofano. L'EXP2, ad esempio, era dotato di un semplice indicatore della temperatura dell'acqua come tappo del radiatore direttamente nel campo visivo del conducente. La richiesta dei proprietari di Bentley portò l'azienda a offrire, a partire dalla metà degli anni '20, una "B" decorativa in ottone verticale con ali orizzontali.

Ciò ha fatto seguito ad alcune offerte eccentriche. Una Flying B inclinata all'indietro, ad esempio, è stata vista brevemente sulle auto overdrive Derby Bentley della serie MR e MX. Ma poiché le ali sporgevano all'indietro sopra il cofano, il conducente doveva girare lateralmente la mascotte quando apriva il cofano per evitare di ammaccarlo.

Il design vincitore di Hoe Young Hwang utilizza tecniche di fusione a turbina per creare una mascotte resistente a tutte le intemperie

Forse uno dei disegni di mascotte più belli è stato quello dell'artista Charles Sykes che, negli anni '30, introdusse un tocco di deco alla sua mascotte piccola e aerodinamica. Lo schizzo originale prevedeva una "B" ad ala singola inclinata in avanti con sfaccettature in modo che potesse essere letta da entrambi i lati. Tuttavia, l'ala singola era impopolare tra i proprietari, quindi il design fu rivisto per presentare due ali rivolte all'indietro.

Le iterazioni del design di Sykes furono offerte fino agli anni '70, dopo di che la legislazione sulla protezione dei pedoni bandì gli ornamenti solidi e prominenti del cofano. Nel 2006 è stato introdotto uno stile rivisto con un meccanismo retrattile per i modelli Bentley Azure, Brooklands e (come opzione) Mulsanne. La scultura si ritirò all'impatto ma per il resto rimase fissata sul posto. La Flying Spur 2019 ha introdotto la Flying B come la conosciamo oggi.

La mascotte impiega 11 settimane di produzione prima del preassemblaggio

Quella che vedi qui è la sesta rivisitazione della piccola scultura. Il design del 2022 è stato scelto a seguito di un concorso organizzato dal team di progettazione interno a Crewe, nel Regno Unito, in base al quale è stato assegnato il compito di creare un prototipo per la tavola Bentley. Il progetto vincitore, di Hoe Young Hwang, è stata la scelta unanime.

Il designer ha lavorato con tecniche di fusione a turbina per creare una mascotte resistente a tutte le intemperie. La struttura è stata fusa come un unico pezzo di acciaio inossidabile 316 con una struttura cristallina austenitica resistente ma in grado di resistere a temperature estreme. Il molibdeno aggiuntivo conferisce alla scultura resistenza alla corrosione, fondamentale per i componenti delle auto esposti agli elementi durante tutto l'anno e in vari climi del mondo.

Il processo di fusione in cera utilizzato per realizzare la Flying B è una tecnica solitamente utilizzata per componenti di precisione come le pale delle turbine a gas. Questa forma di fusione, anche se richiede molto tempo, può dare come risultato parti dalla forma complessa che richiedono tolleranze più strette, pareti più sottili e una migliore finitura superficiale rispetto a quella ottenibile con la fusione in sabbia.

La mascotte del cofano Bentley Flying B è il simbolo per eccellenza del design e dell'artigianato

Innanzitutto, la cera fusa viene iniettata in uno stampo. Un nucleo solubile in acqua occupa la cavità dove si troveranno le due ali di cristallo acrilico. Un corpo centrale in ceramica, invece, crea un passaggio all'interno della forma in cera per il cablaggio dell'illuminazione. L'emblema di cera viene quindi rimosso dallo stampo e il nucleo solubile viene sciolto per creare una forma perfetta in cera.

L'emblema di cera viene quindi racchiuso in più strati di una soluzione ceramica avanzata contenente silice colloidale e allumina. Una volta che questi strati si sono solidificati, la cera viene sciolta in una camera a pressione di vapore per lasciare uno stampo ceramico con una cavità cava a forma di emblema.

La fase successiva prevede l'acciaio inossidabile 316 liquido, riscaldato a 1.600°C e colato nello stampo ceramico. Una volta che l'acciaio si è raffreddato e indurito, la pelle esterna in ceramica viene rimossa, mentre il nucleo ceramico viene sciolto sotto pressione utilizzando una soluzione acida. L'emblema in acciaio inossidabile che emerge viene poi pallinato per rimuovere ogni minima traccia di materiale ceramico. Nel frattempo, un processo chiamato "extrude honing" garantisce che il passaggio interno sia sufficientemente liscio per il cablaggio che lo attraverserà.